导读：在石油和天然气行业，以可控的方式对阀腔进行泄压至关重要。这一过程需要使用双阻断泄放（DB&B）附件阀等专用组件，以安全地隔离和排放流体。然而，由于某些已安装系统的特殊配置，天然气服务在泄压方面一直面临挑战，传统制造的DB&B阀无法完美适配。
2026年8月14日，为了应对上述挑战，意大利定制阀门制造商Valland SpA开发了一种3D打印的DB&B阀，体积缩小了70%，并且可以轻松地改装到主阀门基础设施上。
这款3D打印的DB&B阀专为双胀闸阀设计，此前双胀闸阀在泄压方面存在诸多挑战，包括泄压过程缓慢耗时、监测困难以及潜在的碳氢化合物暴露带来的健康和安全风险。此外，标准DB&B阀由于体积和重量较大，不适用，增加了螺纹连接处损坏的风险，进而可能导致泄压失败。由于无法使用此类系统的标准组件，许多操作人员不得不更换整个主阀——这在时间和金钱方面都代价高昂。为了克服传统DB&B阀门生产工艺的局限性，Valland及其增材制造部门Valland3D着手设计一款更紧凑、更轻便的阀门，既能保持DB&B阀门的功能，又避免了标准部件改造的难题。最终成果便是PVT阀门，这是一款紧凑型附件阀门，能够在极其有限的设计空间内提供完整的DB&B阀门功能。
阀门部件采用EOS M290金属3D打印机，使用超级双相F55不锈钢3D打印而成，将包括第一道压力屏障、排水槽、第二道屏障和出口在内的多种结构集成到一个长度仅为35毫米的紧凑型几何体中。与传统的DB&B附件阀相比，整体体积减少了70%。
利用增材制造（AM）设计，Valland
还优化了零件的质量分布，将阀门的重心更靠近主体，从而有效降低了螺纹连接处的应力。这种更紧凑、更优化的设计带来了诸多优势。首先，3D 打印的
PVT
阀无需进行任何重大更换即可改装到主阀门系统中。其次，它能够实现安全可控的腔体减压，显著降低碳氢化合物的暴露。新设计还消除了水合物形成的风险，水合物曾是干扰减压过程的常见现象。总而言之，这些优势转化为更快、更可靠的减压。
Valland3D公司增材制造经理Gianluca
Acquistapace评论道：“与减材制造方法所能达到的最小设计相比，增材制造使我们能够将组件体积减少70%以上。在仅35毫米的长度内，我们集成了四个独立的内部通道：第一道屏障、排水通道、第二道屏障和出口。这对于任何传统工艺来说都是根本无法实现的。”
这不仅仅是一个DfAM（面向增材制造设计）的应用案例：Valland公司已根据DNV-ST-B203标准完成了PVT阀的制造工艺认证，并生产了100多套零件，这些设备均经过了严格的测试和验证，例如压力测试、泄漏测试和防火安全测试。值得一提的是，这些3D打印的PVT阀也已在现场部署，包括Vår Energi公司的一处海上资产。
正如EOS所解释的：“这套解决方案的经济价值主要体现在改造能力上。PVT阀可安装在已投入使用的阀门上，无需耗费巨资更换整个主阀。这不仅降低了资本支出，还最大限度地减少了停机时间和运营中断。Valland通过PVT阀展示了增材制造技术如何实现不仅是渐进式改进，更是以前无法实现的产品。”
来源：南极熊
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