TE Connectivity 推出了一种用于生产导管轴的自动化 3D 打印工艺，取代了业界普遍使用的手动组装步骤。该工艺由 TE 医疗业务部门的高级技术团队在爱尔兰戈尔韦的 PROPELUS 原型中心开发。之所以需要被取代，是因为导管轴沿其长度方向并非均匀一致——不同区段需要不同的硬度，以便导管既能在体外被推送，又能同时追踪远端血管，这意味着多个聚合物护套段必须安装到单个轴上。
传统上，这些护套的安装是一个手动组装步骤。而新工艺在生产过程中直接将聚合物施加到轴上，成品轴在机械性能、材料和外观上与常规制造的轴完全一致。"这一工艺，连同正在开发中的互补性颠覆性工艺，将为我们的客户带来导管制造领域的范式转变。它有潜力显著降低产品成本、简化供应链，并对环境产生积极影响，"医学工程研究员 Bernard McDermott 表示。
PROPELUS 原型中心。图片由 TE Connectivity 提供。
PROPELUS 如何加速开发
实现这一工艺正是 PROPELUS 设立的初衷。该中心运行三条业务线，涵盖介入导管、工程金属部件和电缆组件，配备有专门与客户设计团队合作的工程师，并储备有足够的常用导管和电缆材料，可同时推进多个概念方案。其业务范围从设计、原型制作延伸至合同制造，因此在那里开发的工艺从一开始就瞄准了量产。量产带来的首要优势是速度。设计变更的周转更快，缩短了从客户提出不同硬度要求到收到可测试轴的时间。单位成本降低仅被列为一种可能性。
直接施加聚合物而非安装预制成型段，还可能实现传统方法难以制造的导管结构和器械架构——尽管目前尚未给出具体案例。戈尔韦是 TE 的四个医疗制造基地之一，另外三个分别位于哥斯达黎加的圣拉斐尔、明尼苏达州的普利茅斯以及中国苏州。一个在研发地验证的工艺仍需向外推广，其在成本、供应链和环境影响方面的雄心，只有在推广后才能开始显现。
介入导管解决方案。图片由TE Connectivty提供。
手动步骤何时成为瓶颈
在医疗器械制造中，围绕手动步骤升级工作流程往往会遇到天花板，而瓶颈通常就在这一步本身。捷克矫形与假肢制造商 Invent Medical 就遇到了类似的障碍。该公司多年来一直在用 CAD-CAM、铣削和 3D 扫描升级其工作流程，但制造仍依赖石膏模具、热成型塑料和手动调整，产出始终如一。
在测试了超过 25 种打印技术后，Invent 于 2017 年完全转向数字化扫描到打印的工作流程，如今每年在超过 40 个国家生产数万件定制设备。Invent 的经验表明，消除最终的手动制造步骤所带来的改变远不止生产速度。一旦手动制造被移除，其益处往往延伸到那些以前难以制造甚至无法制造的设计。这为 TE 的方法提供了一个有用的参照：自动化导管轴护套安装，如果这些能力在实践中得到验证，就有可能在加快开发周期的同时，拓展制造的可能性。
来源：中国3D打印网编译文章！
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