2026年7月，Nikon SLM Solutions（尼康）与Bosch Industry Consulting（博世）达成技术合作，采用AlSi10Mg铝合金材料，完成一体式V8发动机缸体的整体打印成型工作。整套生产作业依托NXG XII 600多激光设备完成，生产场地设立于德国纽伦堡的Bosch增材制造解决方案中心。
此项目将金属增材制造技术从原型制作和开发阶段推进到复杂的、高价值的汽车应用领域，这项工艺可与传统制造工艺同台适配工业生产，融入现有量产体系。
增材制造摒弃模具工序
传统铸造工艺生产发动机缸体，前期必须制作专用生产模具。模具的开发与验证工作，需要耗费数周乃至数月时间，全部流程完成后才能产出成品。产品设计完成迭代更新，原有模具需要重新改造调试，产生大量时间与资金消耗。铸造工艺本身存在成型限制，零部件的结构设计形态会被设备与工艺条件约束。增材制造技术可以规避以上所有生产限制。工作人员依托数字模型文件，就能直接打印成型各类复杂几何结构，彻底省去传统铸造的漫长前置筹备周期。工艺自由度的提升，让诸多传统铸造难以实现、生产成本过高的结构设计落地成为可能。打印成型的发动机缸体内置一体化冷却流道，搭载轻量化镂空结构。多组独立零部件的原有设计，可整合为单一整体构件，大幅精简零件组成结构。
项目全程遵循DfAM增材设计原则，结构受力分析的核心区域精准布设打印材料，非受力区域做精简减重处理。最终成型的发动机缸体，整体重量优于传统铸造产品，机械性能保持同等标准。这套生产方案高度适配赛车动力系统、高端高性能动力总成的研发与生产场景。
供应链协同模式
Bosch作为全球头部汽车一级供应商，为项目输出数十年整车制造与工业化生产经验。Nikon SLM Solutions提供全套打印生产设备平台，同步配套材料性能认证、工艺参数调试、数据处理、质量检测软件以及落地应用的工程技术支持。行业数据显示，整车超六成至八成的零部件供应，均来自汽车一级、二级供应链企业，而非整车制造厂商。两大企业的技术协同模式，搭建出增材制造工业化量产的基础条件。
增材制造技术的规模化普及，核心依托汽车供应链体系的全面落地，而非局限于整车厂商的内部研发测试场景。供应链端的技术渗透，成为这项新工艺走向大规模工业应用的核心路径。
新闻总结
Nikon SLM Solutions联合Bosch依托NXG XII
600设备与AlSi10Mg铝合金材料，成功打印出一体式V8发动机缸体。本次合作打破传统铸造工艺依赖模具、周期冗长、结构受限的诸多弊端，借助DfAM设计原则打造出轻量化、高性能的一体化发动机构件。项目结合Bosch的汽车量产经验与Nikon
SLM
Solutions的增材制造技术优势，验证了金属3D打印在汽车复杂高价值核心零部件的落地能力。行业供应链的技术革新与普及，成为增材制造跳出试样研发、实现汽车工业化量产的关键，为高端汽车、赛车动力部件生产提供全新工艺方案。
来源：南极熊
0 留言