2026年6月，金属增材制造企业Norsk Titanium与欧洲航空航天巨头Airbus达成了一项全新的合作与研究协议。双方将致力于把Norsk Titanium独有的快速等离子沉积（RPD）技术推向工业化量产阶段，并为其生产高关键度钛合金结构件建立严格的质量认证体系。就在2026年3月，两家公司刚刚宣布Airbus将在德国Varel的生产基地安装一台Norsk Titanium的Merke IV型RPD 3D打印机，以便对该项技术进行实地评估。
核心工艺带来显著降本增效
Norsk Titanium的RPD技术属于定向能量沉积（DED）工艺，其原理是利用等离子电弧在惰性氩气环境中熔化钛合金线材。这种加工方式能够直接成型出接近最终尺寸的零部件，后续只需极少量的机械加工即可达到极高的精度标准。根据Norsk
Titanium提供的数据，与传统金属制造工艺相比，RPD技术能够将买飞比提升50%至75%，大幅减少材料浪费，同时产出的部件在材料性能上完全可以媲美传统的锻造钛合金。
关键结构件成功首飞与认证
Airbus正在不断扩大金属增材制造在其研发和生产体系中的比重，因此对这项新技术展现出了浓厚兴趣。此前，双方已经成功完成了3D打印下框连接件的适航认证工作，此次合作将进一步推动该技术在更多高关键度飞机结构件上的应用。目前，这款3D打印的下框连接件已经在Norsk Titanium位于Plattsburgh的工厂进入批量生产阶段，并在今年早些时候随Airbus A350客机完成了首次飞行。这也是迄今为止获得EASA和FAA双重认证的最大且级别最高的商用飞机结构件3D打印部件。Norsk Titanium首席执行官Fabrizio Ponte表示，这一适航批准是对RPD技术的又一次有力背书，也为该技术在更多商用机型上的推广奠定了基础。
建立行业标准以实现大规模量产
在这份全新协议的框架下，Airbus与Norsk
Titanium将携手开展钛合金线材的技术认证、工业流程验证以及标准化体系建设，以确保所有环节完全符合Airbus乃至整个航空航天行业的严苛要求。Fabrizio
Ponte坦言，实现真正的工业化量产需要时间，但未来的发展方向非常清晰。通过与Airbus的深度绑定，他们正在为RPD技术的大规模行业应用奠定坚实基础，从而满足航空航天领域对降低成本、缩短交期和提高材料利用率的核心诉求。
在具体执行层面，Norsk
Titanium将与Airbus的DED项目团队保持紧密对接，在工程设计、适航认证以及实际运营部署等环节展开全方位协作，相关测试和评估工作将在Airbus位于Saint
Eloi和Varel的设施内同步推进。双方的最终目标是将RPD技术确立为Airbus长期的生产解决方案，让关键飞机结构件的制造获得更高的材料利用率和生产灵活性。
关于Norsk Titanium
Norsk
Titanium于2007年在挪威创立，专注于航空航天级钛合金增材制造。公司自主研发了快速等离子沉积（RPD）技术，利用等离子弧熔化钛丝高效生产近净形部件。凭借该技术，公司先后获得波音与空客的认证并达成结构件长期供应协议。近年来，公司成功将业务拓展至半导体设备、国防及工业领域，正稳步迈向大规模工业化量产阶段。
来源：南极熊
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