导读：宝马已不再只是用 3D 打印制作原型，而是正准备规模化打印汽车的未来。这家汽车巨头目标在2027 年将增材制造推向 “下一个工业化级别”，从专用零部件生产，升级为一套全自动化、开放材料的生产生态系统。
2026年3月9日，宝马集团（BMW）近日宣布其3D打印的零件已突破160万个，实现了从传统原型制造向自动化、开放材料增材制造的全面转型，建立了覆盖整个车辆生命周期的完全集成生产生态。
从原型到批产的历史性跨越
宝马自1991年起就开始应用3D打印技术，最初仅用于单件生产。如今，该公司已将该技术广泛用于制造工具和夹具，尤其在机器人应用等生产领域展现出了显著优势。
增材制造园区推动规模化发展
宝马集团在慕尼黑附近的上施莱斯海姆（Oberschleißheim）建立了增材制造园区（Additive Manufacturing
Campus），这是宝马集团3D打印的中央枢纽，集生产、研发和培训于一体。该园区于2020年6月启用，投资1500万欧元（约1.1亿元人民币）。
△宝马园区内的华曙高科（Farsoon）聚合物 3D 打印机，主要用于生产大型零部件
园区覆盖从早期设计、原型开发，到批量生产与售后备件的全流程。自投产以来，宝马已在此为旗下各品牌（宝马、MINI、劳斯莱斯、宝马摩托车）累计生产超 160 万个 3D 打印零部件；此外，全球各整车工厂的分散化产线，每年还可生产超 10 万个零部件。
自动化与开放式材料战略
宝马的转型关键在于自动化和开放材料策略。通过采用自动化系统，宝马能够：
• 用3D打印全面替代传统机械加工
• 实现整个车辆生命周期的数字化生产
• 每天生产超过1000种不同类型的零部件
在兰茨胡特工厂，宝马使用四台ExOne Exerial粘结剂喷射3D打印系统进行批量生产砂芯，用于金属零部件制造。宝马集团还在推动3D打印材料的循环利用。每年生产数千个零部件的过程中会产生大量废粉，宝马现在将这些废粉加工成新的粉末材料，实现资源的循环利用。
从原型制造到批量生产：宝马 30 余年增材制造历程
宝马在增材制造领域的历史已超过 30 年，关键里程碑如下：
1990–1991 年：宝马快速技术中心使用增材制造设备生产首批原型零件
2012 年：聚合物支架在劳斯莱斯幻影上实现量产
2017 年：金属增材零部件用于宝马 i8 Roadster 量产
2017 年：MINI Yours 个性化定制服务上线，客户可设计、订购定制化打印零件
2020 年：增材制造园区落成，整合研发、生产与认证工作
2022 年：IDAM 项目建成全自动化、数字联网的金属增材生产线
2024 年：园区开始研发用于大型结构件的电弧增材制造（WAAM）
宝马表示，WAAM 技术预计 2027 年投入量产，有望实现汽车用大型结构件的增材批量制造。依托更高水平的自动化与开放材料策略，宝马计划扩大可打印零部件范围，并将增材制造更深地嵌入汽车工业化生产。
宝马称，增材制造如今已深度嵌入整个产品生命周期，覆盖从原型件、量产件到客户定制件的各类应用。宝马集团增材制造中心负责人Jens Ertel博士表示：目前，汽车量产中对3D打印部件的使用量日益增加。我们正在与该领域的先进制造商展开长期合作，密切关注这些制造工艺的发展和应用。
来源：南极熊
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