在工业生产的每个角落,合适的工具是让工作事半功倍的关键之一。困扰工程师的问题是,其中一些工具无法通过传统的加工手段制备。增材制造在这个时候就展现了它的优势,这些工具通过简单的设计优化后即可用增材制造实现生产。
       Any-Shape是通过增材制造技术为这些特殊需求的客户提供专用工具的专家,其工程部门借助增材制造技术实现了航空航天专用铝制工具的制造。受之前制造工艺的限制,旧版铝制工具内表面只能实现简易的压花。而新的工具设计需要复杂的内部表面,显然这一要求无法通过传统方式进行机加工,因此,Any-Shape决定利用EOS M 290来制造该工具。

2019-8-1 3d打印机 0条评论  

      2019年7月31日,GE Additive最新开发的大尺寸金属3D打印机Concept Laser M Line Factory开始出货了。第一台机器是从德国发到位于俄亥俄州辛辛那提的GE Aviation的增材技术中心(ATC)。GE Additive于2016年收购了Concept Laser,此后加大了打印尺寸,并重新设计了金属3D打印系统的软件。
大尺寸金属3D打印机Concept Laser M Line Factory开始出货 
△Concept Laser M Line Factory
    ATC 3D打印工厂
     ATC是世界上最大和最现代化的3D打印工厂之一,拥有90多台3D打印机和300名设计师、工程师和操作员,M Line非常适合在这里使用。这个工厂,主要是用于研究、开发和认证用于生产航空部件的3D打印工艺和材料。3D打印飞机部件,如支架、外壳和喷嘴,在航空工业中可以节省大量资金,降低重量,降低飞机服役期间的燃料成本。为了进一步证明其结果,GE Additive将打印零件安装在一架装有Genx-2B发动机的波音747-8货机上,与GE Additive位于阿拉巴马州奥本(Auburn)工厂的3D打印电动开门系统(PDOS)支架相同。

大尺寸金属3D打印机Concept Laser M Line Factory开始出货 
“M Line Factory采用创新的模块化机器结构,提供高度的自动化,实现了工业规模的低成本生产。”
       M Line Factory是一个直接金属激光熔化(DMLM)机器,它采用模块化结构,提高了自动化水平和批量生产。通过分离打印和处理组件,可以多任务并发。它由四个400W(或1000W)光纤激光器驱动,体积为500毫米x 500毫米x 400毫米,能够快速制造各种工业金属中的大型复杂部件。
       M LINE FACTORY PRD 作为生产单元,可选配1 至4 个分别具有400W 或1,000W 激光功率的激光源。核心部件由三个独立的模块组成,配料模块、结构模块和溢流模块。而这些模块可以单独操作,不必再组成有联系的单元。这样每个单独的模块就能通过管道系统在设备内部移动。所以当输送新的粉末时,储存粉末的空模块将被新模块立刻自动替换,而不会像以前一样必须强制中断制造过程来替换。就连完成的部件现在也能用自己的模块驶出机器,其生产过程可直接由新备好的制作模块替代继续进行生产,这样生产企业就能立即再次投入工作。

       近日有媒体报道,一位国外极客知名 DIY 兼计算机发烧友 Paul Klinger 最近又将目标瞄向了 ThinkPad,打造出了一台可在指尖上运行的“ThinkTiny”笔记本。即便如此,该机还是配备了 128×64 像素的 OLED 显示屏、传统七行键盘、TrackPoint 指点杆、20MHz 的 CPU、以及 300mAh 的电池。

       提到骨折,相对于躯干、四肢骨的骨折,面部的骨折人们可能了解很少。事实上,由于面部的频繁暴露,颌面骨骨折临床上同样很多,多由外伤或下颌角手术中过度截骨造成的下颌骨骨折就是最常见的颌面部骨折之一。而由于下颌骨是颌面部唯一能动的大骨,同时参与构成全身唯一的左右联动关节——颞下颌关节,其骨折会产生张口及咬合功能的障碍,影响进食及言语。

       2019年7月31日,3D建模软件初创公司Physna宣布完成由哥伦布风险投资公司Drive Capital领投的690万美元(约4750万元)A轮融资。获得本轮投资后,Physna将进一步开发其3D模型搜索引擎,用户可以在线比较和分析数千个3D模型,以进行质量控制和自动检查。 Physna希望让更多的用户来使用该项技术,并继续扩大其工程和销售团队。
     Drive Capital合伙人Mark Kvamme表示:“我们很高兴有机会投资Physna,我们相信Paul [POWERS]和他的团队在3D模型搜索引擎中所做的事情有可能改变世界各地工程师的工作流程。”

       在美国,约有1/5的成年人会患有不同程度的软骨及骨软骨疾病。目前临床主要治疗手段是手术修复或自体/同种异体软骨移植。但这些治疗手段均存在着一定的局限性,表现为移植后再退变、移植物与本体组织整合不佳及缺乏足够的力学强度。软骨无血液供应且组织中细胞含量低,这直接决定了软骨损伤后自我修复能力欠佳。随着3D打印技术的发展,近几年来已开发出多种支架材料及技术手段用于骨软骨组织工程的构建。构建骨软骨仿生支架需满足较好的力学承载性、应力分散性及组织相容性。其中,如何在同一仿生支架结构中通过材料性能梯度变化,达到应力分散仍是一个大的挑战。近期,来自美国莱斯大学的米克斯教授团队通过多材料同步3D打印系统,以PCL-HA(羟磷灰石)为材料,构建出材料孔径及组份梯度变化的支架,以模拟本体骨软骨组织孔隙形态及复杂组成。
        研究者分别以PCL、PCL-HA15(85% PCL & 15% HA)、PCL-HA30(70% PCL & 15% HA)为材料,逐层打印出单一孔径的支架(Fig. 1a, b)。通过调整平行纤维的中心间距,研究者构建出三种不同孔隙大小支架,分别为0.2 mm(小孔径)、0.5 mm(中孔径)、0.9 mm (大孔径)(Fig. 1c)。同时也设计出材料组成及孔隙大小均梯度改变的渐变支架(Fig. 1d)。

      导读:作者及其合作研究人员最近通过3D打印创建人工心脏瓣膜的工作,他们的研究结果在他们最近发表的文章“聚合物心脏瓣膜的未来”,主要在'“有机硅增材制造的Bioinspired心脏瓣膜修复体”中提及。
     虽然作者讨论了心脏瓣膜和替代品的不断发展,但他们强调了Studart及其合作研究人员在创建基于有机硅的聚合物心脏瓣膜方面的工作,这可以追溯到20世纪60年代开始的医学趋势。利用3D打印的一些经典优势,医学科学家使用明确更现代的方法制造了具有患者特异性可卷曲聚合物支架的原型。
今天,大多数心脏瓣膜作为假肢是机械的或“假体的”,这是更优选的类型(占美国主动脉瓣置换的80%至90%),通常由异种移植组织瓣膜组成。

       熔融沉积铺放工艺是应用最广泛的增材制造技术之一。FDM技术通过在无夹具的成型平台上以薄片的形式沉积半熔融热塑性材料来逐层的制造零件。在制造的过程中,零件材料与支撑材料被一起打印出来,待零件完成后,通过手工活化学的方法将支撑材料从零件上移除。FDM工艺由于其易于实施、消耗材料少、易于移除支撑、能够制造功能零件等优点,被广泛的应用于航空航天、汽车、生物医学等众多领域。
      然而,与其他的增材制造工艺相比,FDM工艺存在打印零件表面粗糙与几何公差较大的问题。现有研究发现,FDM打印工艺的层厚度、打印方向、喷嘴直径和铺放速度均会影响打印样件的表面光洁度,其中层厚度的影响最为显著。其次,零件的截面形状、倾斜面角度与相邻面之间的重叠也会在一定程度上影响零件的表面光洁度。
     本研究主要的研究目标是利用蒸汽抛光方法,利用成本较低的丙酮来改善FDM部件的表面光洁度。研究部件的几何形状、密度以及化学暴露时间等参数对所选部件表面光洁度和尺寸精度的影响。
      研究者首先选取了3种不同的基础几何形状,分别为:立方体、圆柱体以及半球体,其具有相同的体积。其次,在打印过程中,再分别制造出3种具有不同密度的部件原型,厚度均为0.254mm,打印方向均为0°。在化学处理之前测量部件的初始表面光洁度以及精确尺寸。在化学处理环节中,先将部件冷藏10分钟,然后将其暴露于挥发性丙酮蒸汽环境中,之后再将其放入冷藏室中冷却,以固定部件表面流动的材料。部件化学暴露的时间分别为25、30和35秒。从扫描电子显微镜的分析中已经能够看出FDM部件的表面由于过长的暴露时间而导致材料的变性退化。图1显示了变性的FDM零件的表面扫描电子显微镜图片(最长暴露时间为35秒)。通过实验对照,分析并确定了FDM部件最佳的表面处理参数,在尺寸变化可以或略不计的情况系获得更好的表面光洁度。图2为实验所用的正交试验参数表。

2019-7-31 3d打印资讯 0条评论  

      3D打印技术进入时尚界已经有一段时间了,从服装、鞋、领带、珠宝、皮包,灯具等都有涉及。此前,化妆品也采用了3D打印技术。据了解,现在,法国著名时装品牌香奈儿(Chanel)已开始全面生产3D打印的睫毛刷,自2001年以来,Chanel 一直对3D打印技术非常感兴趣。2007年,Chanel为3D打印睫毛刷申请了专利,历经长达11年的研发,这款采用了独特SLS 工艺和聚酰胺材料制成的新产品终于进入了生产阶段。

2019-7-31 3d打印资讯 0条评论  

3D Systems旗下强大的金属3D打印软件3DXpert使用培训教程,官方出品!
 
      3DXpert,这是全球第一款覆盖了整个设计流程的金属增材制造软件,从设计直到最终打印成型,甚至是在后处理的CNC处理阶段,也能够发挥它的作用。软件整合了整个金属3D打印生产链的所有步骤。

第一章   界面与草图
第二章 面片修复、3D打印界面、零件摆放
第三章 零件收缩、3D打印可行性分析
第四章  大致压力、变形区域、温度累积、薄壁及间隙分析
第五章  晶格创建
第六章 实体缝补,几何完整性分析
第七章 填充图案晶格、医疗晶格、曲面晶格
第八章 金属3D打印支撑设计
第九章  3D打印模拟分析、标准化一键式计算切片
第十章  各种工艺的构建风格特点
第十一章  3D打印参数详解
第十二章  排版布局,3D打印顺序设定